Antes de que puedan granularse las fracciones de residuos, que consisten en plásticos mezclados y cartón en una relación definida, se procesan triturándolas hasta obtener un tamaño de trozo < 20 mm con un cribado posterior y una separación de metales e impurezas. Luego, el producto cribado se seca térmicamente hasta alcanzar una humedad residual de < 10 %. El calor necesario es suministrado por una central de cogeneración, que también suministra energía eléctrica a toda la planta.
Después de secarse, el producto de entrada llega a la planta de granulación. Mediante transportadores de cinta y un transportador por cadena en canalón central, el producto seco se transporta a las prensas peletizadoras funcionando en el llamado "derrame". Esto asegura que siempre haya suficiente producto disponible para las cuatro prensas peletizadoras. El exceso de producto de entrada se recoge en un depósito de dosificación y se devuelve al circuito de alimentación de forma controlada.
Las cuatro prensas peletizadoras de matriz plana KAHL tipo 45-1250 son alimentadas por unidades de dosificación individuales, cada una de las cuales consiste en una rueda dosificadora con control de frecuencia y una rosca dosificadora horizontal. El producto se introduce en la prensa peletizadora en caída libre, sin alimentación forzada ni desviación, lo que asegura una alimentación del producto sin problemas, especialmente con productos voluminosos e inhomogéneos.
Las prensas de matriz plana están equipadas con matrices que tienen un diámetro de 1250 mm con una perforación de 16 mm. La gran cámara de granulación de la prensa de matriz plana permite una alimentación segura de producto delante de los rodillos giratorios. Cada prensa peletizadora dispone de un sistema individual de dosificación del producto, de modo que siempre se introduce en la máquina la cantidad óptima de producto. Debido a la baja velocidad de la prensa peletizadora de matriz plana y la consiguiente baja velocidad circunferencial de los rodillos, el producto puede desairearse de manera óptima durante el proceso de granulación y presionarse en los agujeros de la matriz. Esto también prolonga significativamente la vida útil de los rodamientos; el funcionamiento silencioso y de baja vibración de la prensa reduce significativamente la emisión de ruido de la misma. El sistema hidráulico de la prensa con monitorización y corrección automática de la distancia entre los rodillos y la matriz asegura un control óptimo del proceso y una calidad óptima del producto, ajustando automáticamente la presión del proceso y el espesor de la capa de producto en la matriz a las posibles fluctuaciones del producto durante el funcionamiento. En combinación con la lubricación central automática de los rodamientos de rodillos durante el funcionamiento, se pueden reducir considerablemente las necesidades de mantenimiento de las máquinas y aumentar su disponibilidad. Gracias a su robusto diseño, las prensas peletizadoras son insensibles a la influencia de las impurezas típicas de las fracciones de residuos no homogéneas. El diseño simple de la máquina y la buena accesibilidad de las herramientas de granulación permiten un cambio rápido de los rodillos y de las matrices, lo que también aumenta la disponibilidad de la planta.
Después de la granulación, los gránulos calientes son enfriados y estabilizados por un enfriador de contracorriente utilizando el aire del ambiente. Los posibles finos se separan mediante un sistema de cribado posterior antes de que los gránulos sean transportados al almacén de los productos terminados.
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