Avant que les fractions de déchets, composées de matières plastiques mixtes et de carton dans un rapport défini, puissent être granulées, elles doivent subir un conditionnement sous forme de broyage à une taille de particules de < 20 mm avec tamisage et séparation des métaux et des impuretés en aval. Ensuite, le produit tamisé est séché thermiquement à une humidité résiduelle inférieure à 10 %. La chaleur nécessaire est fournie par une centrale de cogénération qui également alimente l'usine complète en énergie électrique.
Après le séchage, le produit conditionné est transporté dans l’installation de granulation. Au moyen de bandes transporteuses et d’un transporteur en auge à chaîne central, le produit séché est transporté vers les presses à granuler fonctionnant «en trop plein». Ainsi, une alimentation suffisante en produit est assurée à tout moment pour les quatre presses à granuler. Le produit d’entrée excédentaire est collecté dans une trémie de dosage et est réintroduit dans le circuit d'alimentation de manière contrôlée.
Les quatre presses à filière plate KAHL du type 45-1250 sont alimentées par des unités de dosage individuelles, chacune composée d'une roue de dosage réglée en fonction de la fréquence et d'une vis de dosage horizontale. Le produit est introduit dans la presse en chute libre et sans déflecteurs ni alimentation forcée, ce qui garantit une alimentation en produit sans trouble notamment lorsqu'il s'agit de produits volumineux et non homogènes.
Les presses à filière plate sont pourvues de filières ayant un diamètre de 1250 mm avec une perforation de 16 mm. La grande chambre de granulation de la presse à filière plate assure une alimentation sûre du produit devant les galets rotatifs. Chacune des presses à granuler est équipée d'un système individuel de dosage de produit, afin que la quantité de produit optimale soit alimentée dans la machine. Grâce à la faible vitesse de la presse à filière plate et à la faible vitesse circonférentielle des galets qui en résulte, le produit est désaéré et pressé dans les trous de la filière de manière optimale pendant le procédé de granulation. Ainsi, la durée de vie des roulements est également considérablement prolongée ; de plus, le fonctionnement silencieux et pratiquement sans vibrations de la presse réduit considérablement les émissions sonores. Le système hydraulique de la presse avec surveillance et réglage automatique de l'écartement entre galets et filière assure un contrôle optimal du procédé et une qualité optimale de produit en adaptant automatiquement la pression de procédé et l'épaisseur de la couche de produit sur la filière aux éventuelles fluctuations du produit pendant le fonctionnement. En combinaison avec un système automatique de graissage centralisé des galets, la demande en maintenance des machines peut être considérablement réduite tout en augmentant leur disponibilité. Leur construction robuste rend les presses à granuler insensibles à l'influence des impuretés qui sont propres aux fractions de déchets hétérogènes. La construction simple de la machine et la bonne accessibilité des éléments de granulation permettent un changement rapide des galets et des filières, ce qui améliore davantage la disponibilité de l'installation.
Après la granulation, les granulés chauds sont refroidis et stabilisés dans un refroidisseur à contre-courant fonctionnant à l'air ambiant. Les fines éventuellement produites sont séparées par un système de tamisage en aval avant que les granulés ne soient transportés vers l’unité de stockage des produits finis.
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