Unsere KAHL Fischfutteranlagen sind mit modernster Prozesstechnologie ausgerüstet, deren Herzstück das Extrusionssystem mit dem Extruder OEE 25NG und dem Prozessleitsystem ESEP ist.
Ablauf
Eine Fischfutteranlage besteht aus mehreren Einzelmaschinen, die eine Förderung, Dosierung, Vorbehandlung und anschließende Abkühlung sowie Lagerung ermöglichen. Im Folgenden können Sie sich einen Überblick über einige der Schritte zur Fischfutterherstellung verschaffen:
Zweistufige Konditionierung
Futtermischungen werden mithilfe einer speziellen zweistufigen Konditionierung entsprechend der unterschiedlichen Stärkebeschaffenheiten als Vorbereitung zur Extrusion vorgekocht. Die Schlüsselmaschine ist der Verweilkonditionierer. Bei dieser Maschine ist die Verweilzeit des Futters mithilfe einer speziellen Staugeometrie am Auslauf stufenlos zwischen 60 und 180 Sekunden einstellbar. Die gewünschte Verweilzeit wird je nach Futterbeschaffenheit in der Rezeptur oder direkt an der Bedienoberfläche festgelegt. Eine Korrektur während des Betriebs sowie eine automatische Entleerung des Verweilkonditionierers beim Automatikstopp der Anlage sind möglich.
Extruder Typ OEE 25 NG
Seit 2019 fertigt AMANDUS KAHL eine neue Generation an Extrudern. Der Extruder Typ OEE 25 NG (New Generation) kann dabei einen Leistungsbereich von bis zu 10 T/h in industriellen Großanwendungen abdecken. Dabei verfügt der neue KAHL Extruder beispielsweise im ersten Zylinderabschnitt über die bewährte KAHL Stoppbolzentechnologie, die eine homogene Produktmischung und Entlüftung ermöglicht. Doch auch effektive Feinsteuerungsmaßnahmen (Einstellung der Schneckendrehzahl, Zugabe von Dampf bzw. Wasser oder individuell regulierbare Heiz- bzw. Kühlmäntel) gehören zur neuen Extruder-Generation. Der Entwicklungsschwerpunkt lag außerdem ganz klar auf der Bedienerfreundlichkeit. Mithilfe einer Doppelgelenkverbindung kann daher ein schnelles Wechseln von Werkzeugen und Messern ermöglicht werden.
Vakuum-Coater
In unserem KAHL Vakuum Coater wird das Fischpellet mit Fetten und Flüssigkeiten veredelt. Der Ablauf der einzelnen Prozessschritte beim Vakuumcoating kann durch den Bediener verfolgt und nachvollzogen werden. Je nach Extrudateigenschaften oder Rezeptur können dadurch die Parameter angepasst werden. Das betrifft insbesondere die wichtigen Schritte der Flüssigkeitsdosierung, des Vakuumbrechens, der Abfolge und Drehzahl des Coaters. Dadurch können der Sättigungsgrad der Flüssigkeiten im Produkt, die Feinteilbildung und die Durchsatzleistung optimal eingestellt werden.
Qualitätsmanagement
Die kontinuierliche Qualitätsüberwachung des Fertigprodukts sichert ein Softwaresystem zur Chargenrückverfolgung. Es bildet die Grundlage für ein lückenloses Qualitätsmanagement und ermöglicht die Speicherung von mehr als 1000 Rezepturen und die Rückverfolgung der Produktionsdaten. Mit der kontinuierlichen Chargenkennzeichnung in der Prozessdatenbank kann nachvollzogen werden, welche Produktionseinstellung zu welchem Zeitpunkt gewählt wurde. So kann bei Hinterlegung des Probenahmezeitpunkts das Ergebnis der Laboruntersuchung den exakten Produktionsdaten zugeordnet werden.
Möglichkeiten und Vorteile
- Exakte Dosierung von Trockenstoffen, Flüssigkeiten, Dampf und Wasser
- Optimale Produktvorbereitung durch eine Kombination aus Durchlaufmischer und stufenlos einstellbarem Verweilkonditionierer
- Extruderausführung mit hydraulisch ein- und ausfahrbarer Matrize verhindert Blockaden, zusammen mit dem Verweilkonditionierer ist ein fast restefreies An- und Abfahren möglich
- Schneller Matrizenwechsel
- Bandtrockner in Edelstahlausführung mit variabler Schichthöhe und Verweilzeit. Schonende Trocknung mit Anpassung der Trocknungsparameter an verschiedene Pelletgrößen
- Coatingsystem für das Aufbringen von Ölen, Fetten und Mikrokomponenten bei Atmosphäre oder Vakuum
- Granuliereinrichtung für Aufzuchtfutter von 0,1mm bis 2mm
- Neben der Prozess- und Anlagenplanung für die gesamte Linie liefert KAHL eine enge Beratung hinsichtlich der Basisrezepturen und einzusetzenden Rohwaren sowie der intensiven Schulung des Bedienpersonals. Die Schulungsmaßnahmen werden in Reinbek/Deutschland sowie während der Inbetriebnahme der Anlage vor Ort durchgeführt
